폴리 에스테르 수지 : 생산 및 취급

최근 폴리 에스테르 수지가 발견되었습니다대단한 인기. 우선, 그들은 유리 섬유, 내구성 및 경량 구조용 재료 생산시 주요 구성 요소로서 수요가 있습니다.

수지 만들기 : 첫 번째 단계

폴리 에스테르 수지 생산은 어떻게 시작됩니까? 이 과정은 오일 증류로 시작됩니다.이 기간 동안 다양한 물질이 배출됩니다 : 벤젠, 에틸렌 및 프로필렌. 이들은 수 소화물, 다염기산, 글리콜의 생산에 필요합니다. 공동 조리 후,이 모든 구성 요소는 특정 단계에서 스티렌으로 희석해야하는 소위베이스 수지를 만듭니다. 예를 들어 후자의 물질은 완제품의 50 % 일 수 있습니다. 이 단계의 틀 안에서 기성품 수지를 판매하는 것도 가능하지만 생산 단계는 아직 끝나지 않았습니다 : 다양한 첨가제로 포화 상태를 잊지 마십시오. 완성 된 수지가 고유 한 특성을 얻는 것은 그러한 구성 요소 덕분입니다.

혼합물의 조성은 제조사에 따라 다를 수 있습니다 - 여기에폴리 에스테르 수지가 어디에서 사용될 것인지에 달려 있습니다. 전문가들은 최적의 조합을 선택합니다.이 작업의 결과는 전혀 다른 성질의 물질입니다.

수지 생산 : 2 단계

완성 된 혼합물은 단단한 것이 중요합니다 - 일반적으로중합 공정이 끝날 때까지 기다린다. 그것이 중단되고 재료가 판매 중이면 부분적으로 중합되었을뿐입니다. 아무것도하지 않으면 중합이 계속되고 물질은 반드시 단단 해집니다. 이러한 이유로 수지의 수명은 매우 제한적입니다. 재료가 오래 될수록 최종 특성이 나빠집니다. 중합은 또한 느려질 수있다 - 냉장고는 이것을 위해 사용되며 경화가 없다.

생산 단계가 완료되고최종 생성물이 얻어지면 수지에 2 가지 중요한 물질 인 촉매와 활성제를 첨가해야합니다. 이들 각각은 그 기능을 수행합니다 : 혼합물에서 열 형성이 시작되어 중합 공정에 기여합니다. 즉, 외부로부터의 열원은 필요하지 않습니다. 모든 것이 그것 없이는 발생합니다.

중합 공정의 과정이 규제된다.구성 요소의 비율을 제어합니다. 폭발 가능성이있는 혼합물은 촉매와 활성제 사이의 접촉으로 인해 생성 될 수 있기 때문에, 후자는 일반적으로 생산의 골격 내에서만 수지에 도입되고, 촉매는 사용 전에 첨가되며, 일반적으로 별도로 공급됩니다. 중합 공정이 완전히 끝나면 물질이 경화되어 폴리 에스테르 수지 생산이 끝났다고 결론 내릴 수 있습니다.

출발 수지

원래이 자료는 무엇입니까?조건? 그것은 꿀처럼 끈적 끈적한 액체이며, 그 색은 진한 갈색에서 밝은 노란색까지 다양합니다. 일정량의 경화제가 도입되면, 폴리 에스테르 수지는 먼저 약간 두껍게되고 젤라틴 상태가됩니다. 잠시 후, 일관성은 고무와 유사합니다. 그 물질은 경화되고 (불 용해성, 불용성이됩니다).

이 과정을 경화라고합니다.그것은 상온에서 몇 시간 안에 일어납니다. 수지가 고체 상태에있을 때, 그것은 다양한 색상으로 칠하기 쉬운 거친 내구성있는 재료와 유사합니다. 일반적으로 유리 섬유 (폴리 에스테르 섬유 유리)와 함께 사용되며, 폴리 에스테르 수지와 같은 다양한 제품의 제조를위한 구조 요소로 사용됩니다. 그러한 혼합물로 작업 할 때의 지침은 매우 중요합니다. 각 포인트를 관찰 할 필요가 있습니다.

주요 이점

경화 상태의 폴리 에스테르 수지주목할만한 건축 자재입니다. 그들은 경도, 고강도, 우수한 유전 특성, 내마모성, 내 화학성을 특징으로합니다. 폴리 에스테르 수지 제품을 사용하는 과정에서 환경적인 측면에서 안전하다는 것을 잊지 마십시오. 유리 패브릭과 함께 사용되는 혼합물의 특정 기계적 특성은 매개 변수 측면에서 구조용 강철의 매개 변수와 유사합니다 (경우에 따라이를 초과 할 수도 있음). 물질이 정상적인 실내 온도에서 경화되기 때문에 제조 기술은 저렴하고 간단하며 안전합니다. 압력 적용도 필요하지 않습니다. 휘발성 또는 기타 부산물이 생성되지 않으며 작은 수축이 관찰됩니다. 따라서 제품을 제조하기 위해서는 비용이 많이 드는 귀찮은 설치가 필요하지 않으며 열에너지가 필요하지 않으므로 대기업과 소량 생산을 신속하게 처리 할 수 ​​있습니다. 폴리 에스터 수지의 저렴한 비용을 잊지 마십시오.이 수치는 에폭시 아날로그보다 2 배 낮습니다.

생산 증가

이 사실을 무시하는 것은 불가능합니다.불포화 폴리 에스테르 수지의 생산은 매년 가속화되고 있습니다. 이것은 우리나라뿐만 아니라 일반적인 외국 경향에도 적용됩니다. 당신이 전문가의 의견을 믿는다면,이 상황은 가까운 장래에도 계속 될 것입니다.

수지의 단점

물론, 폴리 에스테르 수지는 또한다른 재료와 마찬가지로 몇 가지 단점이 있습니다. 예를 들어, 생산 중에 스티렌이 용매로 사용됩니다. 그것은 가연성이며, 매우 독성이 있습니다. 지금이 순간, 우리는 이미 스티렌의 자신의 조성이없는 등의 브랜드를 만들었습니다. 또 다른 단점은 가연성입니다. 수정되지 않은 불포화 폴리 에스테르 수지는 단단한 나무로 구울 수 있습니다. 비닐 클로로 아세테이트, 클로로, 및 염소를 포함하는 다른 화합물 -이 문제가 해결된다 투여 테트라 클로로, hlorendikovuyu 산 특정 다차원 (불소 및 염소, 삼산화 안티몬의 함량이 저 분자량 유기 화합물) 분말 충전제 도입 물질을 종종 화학적 변형을 사용 하였다.

수지의 조성

폴리 에스테르의 조성을 고려하면불포화 투수기의 경우, 서로 다른 성질의 화학 원소가 복합적으로 혼합되어 있음을 확인할 수 있습니다. 각 원소는 특정 작업을 수행합니다. 주요 구성 요소는 폴리 에스테르 수지이며 다른 기능을 수행합니다. 예를 들어, 폴리 에스테르는 주요 구성 요소입니다. 이것은 무수물 또는 다염기산과 상호 작용하는 다가 알콜의 중축 합 반응의 산물이다.

우리가 다가 알콜에 대해서 이야기한다면, 여기디 에틸렌 글리콜, 에틸렌 글리콜, 글리세롤, 프로필렌 글리콜, 디 프로필렌 글리콜을 요구한다. 사용 디프 산 무수물, 푸마르산, 프탈산 및 말레 산 무수물. 처리를위한 준비 상태에있는 폴리 에스테르는 저 분자량 (약 2,000)가있는 경우, 폴리 에스테르 수지를 주조 거의 가능하지 않은 것이다. 물품 형성 공정에서 3 차원 네트워크 구조를 갖는 중합체로 전환, 고 분자량의 (경화 후의 개시제가 도입된다). 즉, 이러한 구조는 내 약품성, 강도가 높은 재료를 제공한다.

용제 - 모노머

또 다른 필수 구성 요소 -단량체 - 용매. 이 경우, 용매는 이중 기능을 갖는다. 첫 번째 경우에는 수지의 점도를 가공에 필요한 수준으로 낮추기 위해 필요합니다 (폴리 에스테르 자체가 너무 두꺼우므로).

한편, 단량체는 활성화 된폴리 에스테르와의 공중합 과정에 참여함으로써 최적의 중합 속도와 높은 경화 깊이를 보장합니다 (폴리 에스테르가 별도로 고려되는 경우 경화가 다소 느리게 진행됨). 하이드 로퍼 옥사이드는 액상 상태에서 고체 상태로 이동하는 데 필요한 것과 동일한 성분으로 폴리에틸렌 수지만으로 모든 특성을 얻을 수 있습니다. 촉매의 사용은 폴리 에스테르 불포화 수지로 작업 할 때 필수적입니다.

가속기

이 성분은 폴리 에스테르제조시와 처리가 시작될 때 (개시 자 입력 전에). 고분자 경화의 경우 최적의 촉진제는 코발트 염 (코발트 옥토 에이트, 나프 테 네이트)입니다. 중합 반응은 가속화 될뿐만 아니라 활성화되는 경우도 있지만, 경우에 따라 중합 속도가 느려지기도합니다. 당신이 가속기와 개시제를 사용하지 않는다면 프리 래디컬이 최종 물질에 형성되어 중합이 조기에 저장 기간 동안 발생하게된다는 것이 그 비밀입니다. 이 현상을 방지하기 위해 지연 제 (억제제) 경화 없이는 할 수 없습니다.

억제제의 원리

이 구성 요소의 동작 메커니즘은 다음과 같습니다. 그 결과로 주기적으로 발생하는 자유 라디칼과 상호 작용하여 저 활성 라디칼 또는 급진적 인 성질을 갖지 않는 화합물을 형성합니다. 억제제의 기능은 대개 이러한 물질에 의해 수행됩니다 : quinones, tricresol, phenon, 일부 유기산. 폴리 에스테르의 조성물에서, 억제제는 제조 중에 소량으로 도입된다.

기타 첨가제

위에 설명 된 구성 요소는 기본 구성 요소이며,바인더로서 폴리 에스테르 수지로 작업하는 것이 가능하다는 것은 그들 덕분입니다. 그러나, 실제 제품이 성형되는 과정에서 많은 첨가제가 폴리 에스테르에 도입되며, 다양한 첨가제가 차례로 다양한 기능을 수행하여 출발 물질의 특성을 수정합니다. 이러한 구성 요소 중 주목할 수있는 파우더 필러 - 그들은 수축을 줄이기 위해 특별히 도입되어 재료 비용을 줄이고 내화성을 높입니다. 또한 섬유 유리 (강화 충진제)를 사용해야하며, 그 사용은 증가 된 기계적 특성으로 인한 것입니다. 다른 첨가제가 있습니다 : 안정제, 가소제, 염료 등등.

유리 매트

두께는 섬유 유리의 구조다를 수 있습니다. 작은 조각으로 잘리는 유리 섬유 - 유리 섬유는 길이가 12-50 mm 범위 내에서 다양합니다. 요소는 일반적으로 분말 또는 유제 인 임시 바인더와 함께 접착됩니다. 에폭시 폴리 에스테르 수지는 유리 공장의 제조에 사용되며, 유리 공장은 혼돈되어있는 섬유로 이루어져 있으며 섬유 유리는 일반 직물과 흡사합니다. 최대한 경화시키기 위해 다른 등급의 유리 섬유를 사용해야합니다.

일반적으로 유리 매트의 강도는 낮지 만그들은 훨씬 쉽게 처리 할 수 ​​있습니다. 유리 섬유와 비교하면이 소재는 매트릭스의 모양을 더 잘 나타냅니다. 섬유가 충분히 짧기 때문에, 혼란스러운 방향성을 가지고 매트는 큰 힘을 거의 자랑하지 않습니다. 그러나 그것은 부드럽고 느슨하고 두껍기는하지만 스폰지와 다소 비슷하기 때문에 수지에 매우 쉽게 함침 될 수 있습니다. 소재는 정말 부드럽고 쉽게 성형 할 수 있습니다. 예를 들어, 그러한 매트로 제조 된 라미네이트는 현저한 기계적 성질을 가지며, 대기 조건 (심지어 장기간)에 대해 높은 내성을 갖는다.

유리 매트 사용 위치

매트는 복잡한 형상의 제품을 생산할 수 있도록 접촉 몰딩 분야에서 그 적용을 찾습니다. 이러한 재료로 만들어진 제품은 다양한 분야에서 사용됩니다.

• 조선 업계 (카누, 보트, 요트, 어육 절단기, 다양한 내부 구조물 등);
• 유리 매트 및 폴리 에스테르 수지는 자동차 생산 (다양한 기계 부품, 실린더, 밴, 디퓨저, 시스 탱크, 정보 패널, 케이스 등)에 관여합니다.
• (목재 제품의 특정 요소, 버스 정류장의 건설, 칸막이 분할 등).

유리 공장은 다른 밀도뿐만 아니라두께. 그램 단위로 측정되는 1 평방 미터의 무게로 재료를 분리하십시오. 상당히 얇은 소재, 거의 통풍이 잘되는 (유리 솜) 소재, 담요와 거의 같은 두꺼운 소재가 있습니다 (제품에 필요한 두께가 있고 필요한 강도를 갖도록하는 데 사용됩니다).